Costos del Mantenimiento

Actualmente se dice que el mantenimiento es la preservación de los equipos de una industria de acuerdo a los requerimientos operacionales. Por lo tanto el mantenimiento es de suma importancia para la productividad industrial. No puede verse como una carga, ni un gasto injustificado o separado de las demás actividades de la empresa, el mantenimiento debe verse como una inversión en sus equipos buscando la maximización de la producción.

El siguiente artículo plantea una serie de recomendaciones que tienen como fin común desarrollar las funciones de mantenimiento enfocadas en evaluar el costo y la necesidad o importancia de la actividad a realizar, comparándolo con los costos totales de la empresa y como afecta a las ganancias de la misma.
Algunas de las consideraciones realizadas de mayor relevancia se encuentran:
  • Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan realizarse con una afectación mínima de las operaciones, añadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con el objetivo trazado. 
  • Considere el uso de equipos o sistemas operativos críticos redundantes. 
  • Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la disponibilidad productiva de la planta. 
  • Analice con un sistema de programación  la ruta crítica del proyecto, identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del cierre programado. 
  • Busque con esta información, alternativas creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mínima expresión.
Fuente: 

LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO

Wilmer Alfonzo

La Protección Ambiental en el Mantenimiento Industrial



El efecto ecológico del mantenimiento se garantiza mediante la gestión eficaz y eficiente de éste y su mejoramiento continuo dentro de un Sistema de Gestión Ambiental (SGA), lo cual significa que todos los aspectos ambientales están bajo control operacional y se han tomado todas las acciones para prevenir y corregir impactos. 

Un producto  es ecológico si el riesgo de su daño ambiental es mínimo o nulo. Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento cuya gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el establecimiento de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de mantenimiento.

Las acciones para  prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. Los factores causales más importantes identificados que pueden propiciar la ocurrencia de impacto al medio ambiente desde el mantenimiento son: los errores humanos, la ausencia de mantenimiento, la aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas y procesos de mantenimiento no controlados.  

Fuente: LA PROTECCIÓN AMBIENTAL EN EL MANTENIMIENTO


Wilmer Alfonzo

CBM - Mantenimiento Basado en la Condición



CBM - Mantenimiento Basado en la Condición, CBM por las siglas de su nombre en Inglés Condition-based Maintenance, tiene como base la Monitorización de las condiciones o estado de los diferentes elementos de una máquina o equipo para decidir el momento óptimo (más adecuado) para realizar las tareas de mantenimiento.

Actualmente existen diversos programas de mantenimiento avocados a obtener el mayor rendimiento productivo por parte de los equipos, esta condición de productividad será directamente afectada por el número y tiempos de paradas por la realización de actividades de mantenimiento correctivo inesperados. Para evitar estos retrasos y pérdidas económicas se han desarrollado diversos planes de mantenimiento como lo son: Mantenimiento Preventivo, Predictivo y el cual es objeto este articulo el Mantenimiento Basado en la Condición.

Ciertamente los mantenimientos preventivos y predictivos traen consigo muchos beneficios para la industria, no obstante, los costos que implican la realización de estos planes tiende a ser elevada por la necesidad de realizar cambios de piezas o repuestos que aparentemente están funcionales pero de acuerdo a las estadísticas del equipo y su vida útil indican su reemplazo. Por tal razón se está implementando el CBM - Mantenimiento Basado en la Condición, el cual tiene como objetivo obtener el mayor número de datos provenientes del equipo para poder realizar las actividades de mantenimiento cuando las piezas o partes en verdad se merezcan su reemplazo. Podríamos pensar que se estaría sacrificando la confiabilidad y poner en riesgo la continuidad de la producción pero no es así, se estaría evaluando tanto los datos estadísticos del mismo como una revisión exhaustiva de los componentes.

Los datos que evalúa el CBM, son los siguientes:
  • Control de Temperatura, bien mediante termómetros de contacto, infrarrojos, termografía...
  • Monitorización Dinámica, control de la energía emitida por equipamientos mecánicos, como el Análisis de Vibraciones, Medida de ultrasonidos, etc.
  • Análisis de Aceites, para comprobar las cualidades de cualquier tipo de aceite, sea cual sea su función: Aceites Lubricantes, Aceites Hidráulicos, Aceites Aislantes
  • Control de Corrosión
  • Comprobaciones no destructivas (Rayos X...)
  • Comprobaciones Eléctricas
  • Supervisión del Rendimiento, comparando datos nominales con los reales en cuando a Caudales, Presiones, tiempos, temperaturas, voltaje, ...
De esta manera las industrias se evitan incurrir en gastos por reemplazo de piezas y partes antes de obtener el mayor beneficio por parte del equipo.

Herramientas de la Gerencia de Mantenimiento



Hoy en día las industrias es necesario contar con un eficiente plan de mantenimiento para ello se han dedicado al desarrollo de departamentos encargados de realizar estas actividades como lo son la Gerencia de Mantenimiento, los cuales están integrados por Gerentes de Mantenimiento capacitados para la implementación de herramientas tecnológicas con el fin de elevar la confiabilidad de los equipos.

Son muchos los software que actualmente son utilizados para el desarrollo de actividades de mantenimiento, algunos varían de acuerdo a su aplicación o los elementos que toman en cuenta para la evaluación o diagnósticos, sin embargo, sus principales propósitos son el analizar en tiempo real los procesos productivos con el fin de predecir el momento oportuno para realizar paradas por mantenimiento.

Dentro de los mencionados por el autor del artículo se encuentran los siguientes:
  1. CMMS (Computirized Maintenance Management System)
  2. Monitoreo de Condiciones
  3. Sistema Experto
  4. KPI’s (Key Performance Indicators)
  5. Internet 
  6. Información del fabricante
  7. RCA (Análisis de Causa Raíz)

Software de mantenimiento y gestión de activos


Software de mantenimiento y gestión de activos que permite supervisar el despliegue y desempeño del equipo, maquinaria, instalaciones, flotas y otros activos, además de analizar datos de tendencias de clave y anomalías, predecir cuestiones de rendimiento y tomar decisiones a futuro para impulsar el rendimiento y alcanzar resultados financieros.
Permite modernizar los procesos de planificación de mantenimiento y activos para ahorrar tiempo mejorando la productividad del equipo y del personal.

Enterprise Asset Management incluye módulos avanzados que amplían funcionalidad para necesidades específicas como normativas de la industria, fuerza de trabajo móvil, compras integradas o requerimientos avanzados de análisis y módulos específicos como:

  • Activos: Identifique, rastree, localice y analice activos físicos.
  • Servicios de gestión de activos: Define tiempo, material y costos de trabajo.
  • Gestión presupuestaria.
  • Gerente de configuración: Permite configurar un entorno de prueba y construir configuraciones únicas.
  • Depreciación.
  • Bandeja de entrada y cuadro de mando con Indicadores Clave del Rendimiento.
  • Gestión de inspecciones.
  • Proyecto Interface Microsoft: Transfiere órdenes de trabajo y personal de comercio al Proyecto Microsoft y lo devuelve para su ejecución y rastreo.
  • Reportes
  • Entre muchos otros.


Comentario:

En la industrias es de gran ayuda la utilización de esto software ya que se mantiene una constante visualización y registro de las instalaciones, de los equipos y desempeños, entre otros rubros que se encentran inmersos en ellas, permitiendo a su vez predecir o anticiparse a futuros inconveniente, y así disminuir los costos por este sentido ya que se pueden minimizar o eliminar las fallas que ocurrirán.

Cabe destacar que un Ingeniero de Procesos Industriales, se encuentra capacitado a través de la adquisición de diferentes competencias en cada módulo de la carrera como lo es en este caso particular por su estrecha relación con el área de mantenimiento el módulo 04 denominado Administración, Control y Evaluación de Procesos de Mantenimiento, para manejar, anticipar, analizar y dar respuestas efectivas a problemáticas con la utilización de distintos software.

Eliany Toro





INDICADORES DE CONFIABILIDAD PROPULSORES EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO



INDICADORES DE CONFIABILIDAD
PROPULSORES EN LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO

Productividad y competencia son características de los ambientes donde se desempeñan corporaciones e industrias, las cuáles se ven obligadas a maximizar sus capacidades productivas y minimizar costes operativos. La condición y disponibilidad de sus sistemas productivos juegan un papel decisivo en el éxito de sus negocios.

Para la función Mantenimiento, esto significa una constante búsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de plantas y equipos industriales, siempre a través de un control efectivo de costes. El hecho de planificar y programar los trabajos de Mantenimiento a grandes volúmenes de equipos e instalaciones ha visto en la automatización una oportunidad de constantes mejoras, y la posibilidad de plasmar procedimientos cada día más complejos e interdependientes.

La Gerencia de Mantenimiento está sustituyendo los viejos valores por paradigmas de excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la gestión de activos, la medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la reducción de los costes de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la empresa enfocados a asegurar la calidad de gestión de la organización de mantenimiento.

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial asociados al área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de mantenimiento.

Estos indicadores son:

  • Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)
  • Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair
  • (MTTR)
  • Disponibilidad
  • Utilización
  • Confiabilidad
  • Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures
  • MTBF).


Comentario:

Es importante aplicar estos indicadores en nuestras industrias al momento de establecer un plan de mantenimiento, ya que estos nos permiten evaluar y analizar el comportamiento operacional de los sistemas, componentes, instalaciones, dispositivos y equipos.

Cabe destacar que ésta publicación se encuentra estrechamente relacionada con la carrera de Ingeniería de Procesos Industriales (UCV), específicamente con el módulo 04 denominado Administración, Control y Evaluación de Procesos de Mantenimiento y el curso de Confiablidad de Procesos , puesto que se encuentra basado en cuales indicadores de la confiabilidad podemos emplear o utilizar para realizar un proceso de mantenimiento en nuestras organizaciones, debido a que es fundamental para mantener y aumentar nuestra productividad y así poder satisfacer las necesidades tanto de nuestros clientes como las propias de la organización.

Eliany Toro

APM

Administración de procesos de mantenimiento


Una industria por lo general se encuentra organizada por departamentos que realizan diferentes actividades, cuyo fin común es la producción de productos con calidad y por su puesto a los menores costos posibles. Dentro de todos estos procesos se encuentra el mantenimiento, el cual tiene como tarea mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de todas las operaciones de producción, así como también erradicar el deterioro de instalaciones y maquinarias que por causas de su uso continuo, mala operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros, producen fallas permanentes que deben ser corregidas para que el proceso productivo pueda mantenerse operando sin discontinuidades.

Entonces, una buena administración del mantenimiento permite la implementación de un mejoramiento continuo en el desempeño de los equipos de producción, aparte de su nivel de rendimiento, promoviendo también la conservación industrial (preservación y mantenimiento), todo esto con un enfoque orientado a la criticidad de los equipos, es decir las maquinarias que tienen mayor impacto global dentro de la organización.

Material de apoyo:

“Actualmente una preocupación existente va dirigida hacia la optimización de sus activos, el aseguramiento de la calidad, productividad del equipo y maquinaria. De esta manera es como las compañías están centrando su atención en encontrar una técnica adecuada para administrar el mantenimiento.”

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/arias_s_ll/capitulo2.pdf

Esther Gonzalez

TPM

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Se puede considerar como la ciencia médica de las máquinas. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un programa de mantenimiento que implica un nuevo concepto definido para el mantenimiento de las plantas y equipos. El objetivo del programa de TPM es incrementar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la satisfacción laboral de los empleados.

El TPM pone énfasis en el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia de la empresa. Ya no se considera como una actividad sin fines de lucro. El tiempo de inactividad para el mantenimiento está programado como una parte del día de fabricación y, en algunos casos, como una parte integral del proceso de fabricación. El objetivo es llevar las emergencias y el mantenimiento no programado a un mínimo.



Artículos:

MantenimientoProductivo Total (1)

MantenimientoProductivo Total (2)

José Rodríguez 

Mantenimiento Autónomo

Operador de Mantenimiento o Mantenimiento Autónomo
Dentro de las acciones para alcanzar un funcionamiento efectivo de las maquinarias, y como pilar del mantenimiento Productivo Total,  existe algo que se llama mantenimiento autónomo. En este contexto, el término autónomo no significa realizar el mantenimiento en el vacío o únicamente por el departamento de mantenimiento tradicional. Más bien, significa que los operadores llevan a cabo determinadas actividades de mantenimiento de equipos, donde se participa activamente en la operación diaria de los mismos. El enfoque del equipo de operación es en la limpieza, inspección, lubricación, la vigilancia y otras tareas cotidianas y esenciales, tradicionalmente desarrolladas por el departamento de mantenimiento.

En las plantas de clase mundial, el operador se convierte en el propietario de los activos y la figura central en la eficacia total del equipo. El mantenimiento autónomo se basa en la educación y la formación. Se trata de la sensibilización de los operadores en el conocimiento y la comprensión de los principios de operación de sus máquinas.

Artículo: Operador de Mantenimiento o Mantenimiento Autónomo

José Rodríguez 

Gestión de Mantenimiento

Gestión Integral de Mantenimiento Basada en Confiabilidad
Se requiere un gran cambio en el paradigma de una organización para dejar de pensar en el mantenimiento como un servicio basado en costos, a un estado mental que lo mantiene en el mismo rango de un producto que se produce para vender.

Para la gestión adecuada del ciclo de vida de las máquinas e instalaciones de fabricación, es importante llevar a cabo  las operaciones adecuadas de mantenimiento. Esto, es lo que permitirá a la organización una gran ventaja competitiva así como un desarrollo organizacional exitoso.

En el siguiente artículo, se establecen un conjunto de estrategias que sin duda, nos proporcionan los conocimientos necesarios para realizar trabajos de calidad y sobre todo, y sumamente necesario, que sean confiables.

RCM

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
El mantenimiento centrado en confiabilidad o también conocido como RCM (en ingles) tiene sus inicios con la aviación comercial norteamericana, como una metodología que consiste en definir las estrategias de mantenimiento de equipos, maquinarias e instalaciones. Luego de ser implementada en este rubro fue aplicada a la industria en general.

El RCM, es una metodología centrada en el análisis de fallas de un equipo, así como también estudia sus causas, con el fin de realizar una posterior valoración y facilitar la toma de decisiones referentes a las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. Los pasos del análisis RCM son los siguientes:

1) Identificación de los sistemas del equipo.

2) Identificación de los subsistemas.

3) Examinar las funciones.

4) Definir fallas funcionales, potenciales y modos de fallas.

5) Identificar las consecuencias de las fallas funcionales.

6) Valoración de las causas.

7) Toma de decisiones.

PDVSA también aplica la metodología RCM.

“Habiendo probado muchos métodos modernos de optimización de confiabilidad y mantenimiento, cada uno con éxito limitado, PDVSA ha evolucionado (con la ayuda de Woodhouse Partnership Limited) una aproximación mixta incluyendo RCM, RBI, TPM, RCA y herramientas cuantificadas de optimización costo riesgo.”

Fuente: PDVSA
Esther Gonzalez

Análisis de Mantenimiento

INTRODUCCIÓN A LA NORMA ISO DE ANÁLISIS DE MANTENIMIENTO

Es de suma importancia contar con la implementación de tan rigurosa Norma como lo es la ISO en el área de Mantenimiento, puesto que ésta promueve las mejoras en dicha área y a su vez nos brinda como base un formato estandarizado tomando sus definiciones del RCM, sabiendo que el RCM es el mantenimiento centrado en confiabilidad, que nos permite cuantificar que tan confiables son los equipos y realizar comparaciones con características similares a estos, proporcionando los lineamientos para especificar, recolectar y dar seguridad y calidad en los datos recopilados para dicha cuantificación.



Cabe recalcar que ésta normativa en lo que respecta al mantenimiento es de gran valor, puesto que permite gestionar tanto los recursos de una industria, como reducir los riesgos que sus procesos productivos conciernen.



Fuente: Revista Proveedores / Diciembre 2009 - Enero 2010; Año 4 Edición 20

Accidentes Laborales

ACCIDENTES Y ENFERMEDADES LABORALES


Las operaciones de mantenimiento son fundamentales para que las máquinas, los equipos y el ambiente de trabajo se mantengan seguros y fiables. También ayudan a eliminar los peligros y gestionar los riesgos en el lugar de trabajo. Un proceso de mantenimiento incorrecto o nulo puede conducir a situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud. Es importante destacar que la falta de mantenimiento puede generar desde pequeños accidentes como un resbalón sin mucha consecuencia hasta una caída mortal.

Asimismo, no solo la falta de mantenimiento puede provocar accidentes laborales o enfermedades ocupacionales, también éste tipo de operaciones mal ejecutadas pueden ocasionar consecuencias negativas en la salud de los trabajadores. Es por ello que el mantenimiento puede llegar a representar una actividad de alto riesgo que debe realizarse de forma segura.

Fuentes:

Recibió potente descarga eléctrica





Esther Gonzalez

Residuo de Mantenimiento

RESIDUOS DE MANTEMIENTO

Es de vital importancia que las industrias Venezolanas estén ambientalmente comprometidas, con el fin de reducir y controlar la contaminación (de la atmósfera, del agua, del suelo, sónica y del aire) que puedan generar con su actividad. Entonces es necesaria la intervención de mantenimiento para certificar el buen funcionamiento de los equipos, componente en el cual se ejecutan el mayor número de actividades que pueden ocasionar daños ambientales. El desarrollo sustentable debe gestionarse integrada a los procesos donde se presenten los impactos.

Es importante destacar que la gestión a realizar para prevenir el impacto ambiental debe adecuarse a las personas, al tipo de equipo y a los procesos de mantenimiento. Los principales elementos causales identificados que pueden generar la degradación ambiental desde el mantenimiento son: errores por parte de los trabajadores, la falta de mantenimiento, la aplicación de políticas de mantenimiento no adecuadas, procesos de mantenimiento sin control ni supervisión especializada y el mal manejo de los residuos generados en una actividad de mantenimiento.

Uno de los residuos generados por la actividad de mantenimiento que produce gran impacto ambiental son los aceites usados. Éstos son considerados residuos peligrosos, especialmente los de motor poseen un potencial de gran peligrosidad. Solo una pequeña porción de aceite puro puede contaminar grandes volúmenes de agua, además los utilizados motores contienen aditivos, impurezas y residuos generados en su combustión. Es por esta razón que resulta de vital importancia un manejo adecuado de éste desecho.


Esther Gonzalez